De Virtual Factory en Digital Twin zijn concepten die de maak- en metaalindustrie transformeren. Het idee is eenvoudig maar krachtig: alle mogelijke bewerkingen, processen en productiestromen worden digitaal vastgelegd in een spiegelbeeld van de fabriek. Daarmee kan men simuleren, plannen, calculeren en optimaliseren – nog voordat de fysieke productie start.
Definitie
- Een Digital Twin is een virtuele representatie van een fysiek proces, product of fabriek.
- Een Virtual Factory is de toepassing hiervan op de volledige productieomgeving, waarin machines, werkstromen, materialen en operators digitaal worden weerspiegeld.
Kernfunctie
De Virtual Factory maakt het mogelijk om scenario’s te testen, planningen door te rekenen en productiestromen te optimaliseren zonder de fysieke fabriek stil te leggen.
Toepassing in de maak- en metaalindustrie
Offertes & calculatie
- Software zoals [[QuotationFactory** gebruikt digitale procesmodellen om offertes sneller en accurater te berekenen.
- Hierbij worden machinecycli, bewerkingstijden en materiaalstromen digitaal gesimuleerd.
ERP- en bedrijfssoftware
- Grote aanbieders zoals SAP en Infor ontwikkelen modules waarin planning en simulatie samenkomen.
- In de praktijk blijken deze vaak complex, maar ze geven wel richting aan integratie van digital twin-concepten in bedrijfsbrede systemen.
CAD/CAM & offline programmeren
Veel MKB-bedrijven zetten vooral stappen via CAD/CAM en offline programmering. Dit is concreet en direct bruikbaar:
- Bij verspaning kan de volledige CNC-bewerking virtueel worden doorlopen, inclusief gereedschapswissels.
- Bij plaatbewerking (snijden, kanten, ponsen) wordt de productie vooraf digitaal getest.
- Bij lassen en handling worden robots offline geprogrammeerd, inclusief trajecten, posities en cyclustijden.
- Geavanceerd: simulaties waarin meerdere robots en machines in combinatie werken → botsingsdetectie, samenwerking en doorlooptijden kunnen vooraf getest worden.
Tip
Deze toepassingen zijn in feite al praktische digital twins: virtuele modellen die fouten voorkomen, cyclustijden verkorten en productie-efficiëntie verhogen.
Waarom relevant voor het MKB?
Veel MKB-bedrijven ervaren beperkingen in hun huidige CRM-, ERP- en MES-systemen: data is niet eenvoudig te ontsluiten of te delen. Daardoor ontstaan silo’s die samenwerking en inzicht belemmeren.
- Stap 1 – Basisconnectiviteit: losse koppelingen tussen ERP, CAD/CAM en BI geven al waardevolle inzichten.
- Stap 2 – Datahub: voor grotere bedrijven wordt een centrale datahub of integratieplatform noodzakelijk om data breed te delen.
- Stap 3 – Unified Namespace (UNS): de meest volwassen aanpak is een hiërarchische structuur waarin alle data in realtime beschikbaar is, contextueel en schaalbaar. Dit vormt de ruggengraat voor échte Industrie 4.0 en maakt Digital Twins veel krachtiger.
Voordelen
- Snellere planning: cyclustijden en bezettingsgraden vooraf zichtbaar
- Betere calculatie: offertes gebaseerd op gesimuleerde productietijden
- Hogere kwaliteit: fouten opgespoord in de digitale simulatie in plaats van op de werkvloer
- Efficiënter voorraadbeheer: simulatie van materiaalstromen en buffers
- Hogere flexibiliteit: scenario’s voor productvarianten en series snel door te rekenen
Uitdagingen
- Kosten en kennis: veel MKB mist ervaring en expertise om met digital twins te starten
- Datakwaliteit: een digital twin is slechts zo goed als de ingevoerde parameters en modellen
- Integratie: koppeling van CAD/CAM, ERP, MES en machinebesturing vraagt een solide architectuur
- Complexiteit: zonder heldere structuur kan een digital twin verzanden in losse simulaties
Conclusie
De Virtual Factory en Digital Twin zijn geen toekomstmuziek meer, maar vormen de sleutel tot voorspelbare, flexibele en efficiënte productie. Voor het MKB liggen de eerste stappen vaak in offline programmering en simulatie van CNC-, las- en plaatbewerkingen, terwijl grotere bedrijven baat hebben bij een datahub of Unified Namespace om digital twins organisatiebreed te benutten.
← Terug naar digitale-transformatie-en-industrie-40