Kompas

Total Productive Maintenance (TPM)

3 minuten leestijd

Total Productive Maintenance (TPM) is een begrip binnen de industriële digitalisering en procesoptimalisatie & organisatie.

Definitie

Total Productive Maintenance (TPM) is een holistische benadering van onderhoud die gericht is op het maximaliseren van de effectiviteit van apparatuur gedurende de gehele levensduur. Het omvat alle afdelingen en niveaus van een organisatie, van operators tot management, en streeft naar nul storingen, nul defecten en nul ongevallen.

Oorsprong

TPM is ontstaan in Japan in de jaren 1970, ontwikkeld door Seiichi Nakajima, en is een integraal onderdeel van het Toyota Production System (TPS).

Kenmerken

TPM is gebaseerd op acht pijlers die samenwerken om de effectiviteit van apparatuur te maximaliseren:

1. Autonoom Onderhoud (Autonomous Maintenance)

  • Operators: Operators worden getraind om kleine onderhoudstaken uit te voeren, zoals reinigen, inspecteren, smeren en kleine aanpassingen. Dit verhoogt hun betrokkenheid en kennis van de apparatuur.

2. Gepland Onderhoud (Planned Maintenance)

  • Onderhoudsafdeling: Onderhoudstaken worden systematisch gepland op basis van machineconditie, historische data en voorspellende analyses om storingen te voorkomen en de levensduur van apparatuur te verlengen.

3. Kwaliteitsonderhoud (Quality Maintenance)

  • Defectpreventie: Gericht op het elimineren van kwaliteitsdefecten door het identificeren en aanpakken van de grondoorzaken van machinefouten die leiden tot productafwijkingen.

4. Vroegtijdig Apparatuurbeheer (Early Equipment Management)

  • Ontwerp: Nieuwe apparatuur wordt ontworpen met het oog op onderhoudsgemak, betrouwbaarheid en operationele efficiëntie, gebaseerd op lessen uit het verleden.

5. Opleiding en Training (Education and Training)

  • Vaardigheidsontwikkeling: Alle medewerkers (operators, onderhoudstechnici, managers) worden getraind in de benodigde vaardigheden om TPM effectief te implementeren en te ondersteunen.

6. Veiligheid, Gezondheid en Milieu (Safety, Health and Environment)

  • Veilige werkomgeving: Gericht op het creëren van een veilige en gezonde werkomgeving door het elimineren van gevaren en het bevorderen van milieuvriendelijke praktijken.

7. TPM in Administratieve Afdelingen (TPM in Administration)

  • Ondersteunende processen: TPM-principes worden toegepast op administratieve en ondersteunende processen om verspilling te verminderen en efficiëntie te verhogen.

8. Productiviteitsontwikkeling (Product Development)

  • Levenscycluskosten: Gericht op het verminderen van de totale levenscycluskosten van apparatuur door het optimaliseren van ontwerp, productie en onderhoud.

Toepassing

TPM wordt breed toegepast in diverse productieomgevingen, met name in de maakindustrie:

1. Productie en Operations

  • Machinepark: Implementatie van autonoom en gepland onderhoud voor machines, robots en productielijnen.
  • Procesoptimalisatie: Verbeteren van de Overall Equipment Effectiveness (OEE) door het verminderen van stilstand, snelheidsverliezen en kwaliteitsdefecten.
  • Kostenreductie: Minimaliseren van onderhoudskosten, energieverbruik en afval.

2. Kwaliteitsmanagement

  • Defectpreventie: Door machines in optimale conditie te houden, wordt de kans op productiedefecten aanzienlijk verkleind.
  • Kwaliteitsborging: Zorgt voor consistente productkwaliteit door stabiele en betrouwbare processen.

3. Veiligheid en Milieu

  • Veilige werkomgeving: Vermindert het aantal ongevallen door proactief onderhoud en veilige werkpraktijken.
  • Milieuprestaties: Draagt bij aan een lager energieverbruik en minder afval.

Voordelen

  • Verhoogde OEE: Significante verbetering van de beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit van apparatuur.
  • Minder storingen: Drastische reductie van ongeplande stilstand en machinefouten.
  • Lagere onderhoudskosten: Efficiënter onderhoud en langere levensduur van apparatuur.
  • Hogere productiviteit: Meer output met dezelfde middelen.
  • Verbeterde kwaliteit: Minder defecten en herwerk.
  • Hogere medewerkerstevredenheid: Operators voelen zich meer betrokken en verantwoordelijk voor hun machines.
  • Veiligere werkomgeving: Minder ongevallen en een gezondere werkomgeving.

Gerelateerde begrippen

Bronnen

  • Nakajima, Seiichi: Introduction to TPM: Total Productive Maintenance (1988). De grondlegger van TPM.
  • Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM): De organisatie die de TPM-methodologie promoot en certificeringen uitgeeft. [Link naar JIPM website]
  • Lean Enterprise Institute (LEI): Biedt publicaties en training over TPM in de context van Lean. [Link naar LEI website]
  • Wikipedia: Total Productive Maintenance. [Link naar Wikipedia]

← Terug naar Procesoptimalisatie & Organisatie kaart

Grafiekweergave

Backlinks