Takt time is een begrip binnen de industriële digitalisering en procesoptimalisatie & organisatie.

Definitie

Takt time is de maximale tijd die beschikbaar is voor de productie van één eenheid product om te voldoen aan de klantvraag. Het is de hartslag van een Lean-productiesysteem en zorgt ervoor dat de productiesnelheid precies is afgestemd op de snelheid waarmee de klant producten vraagt.

Oorsprong

De term ‘Takt’ komt van het Duitse woord ‘Taktzeit’, wat ‘cyclustijd’ of ‘maat’ betekent, zoals in een orkest. Het symboliseert het ritme waarin de productie moet plaatsvinden.

Kenmerken

Takt time is een cruciale metriek in Lean-productiesystemen en heeft de volgende kenmerken:

1. Berekening

Takt Time = (Beschikbare Productietijd) / (Klantvraag)

  • Beschikbare Productietijd: De totale tijd die beschikbaar is voor productie, minus geplande stops (pauzes, onderhoud, meetings).
  • Klantvraag: Het aantal eenheden dat de klant vraagt binnen de beschikbare productietijd.

Voorbeeld

Een fabriek werkt 8 uur per dag (480 minuten). Er zijn twee pauzes van 15 minuten (30 minuten). De beschikbare productietijd is 450 minuten. De klant vraagt 900 producten per dag. Takt Time = 450 minuten / 900 producten = 0.5 minuten/product = 30 seconden/product. Dit betekent dat er elke 30 seconden een product klaar moet zijn om aan de vraag te voldoen.

2. Relatie met Productiesnelheid

  • Afstemming: Takt time zorgt ervoor dat de productiesnelheid direct is afgestemd op de klantvraag, waardoor overproductie (een belangrijke vorm van verspilling) wordt voorkomen.
  • Niet hetzelfde als Cyclustijd: De cyclustijd is de tijd die nodig is om één eenheid product te produceren bij een specifieke processtap. Idealiter is de cyclustijd gelijk aan of korter dan de takt time.

3. Rol in Lean

  • Flow: Takt time helpt bij het creëren van een continue flow door het proces te synchroniseren met de klantvraag.
  • Balancering: Het wordt gebruikt om productielijnen te balanceren, zodat elke stap in het proces in staat is om binnen de takt time te produceren.
  • Knelpunten: Als de cyclustijd van een stap langer is dan de takt time, is die stap een knelpunt dat moet worden verbeterd.

Toepassing

Takt time wordt breed toegepast in productieomgevingen die streven naar Lean-principes:

1. Productieplanning

  • Capaciteitsplanning: Helpt bij het bepalen van de benodigde capaciteit (machines, personeel) om aan de klantvraag te voldoen.
  • Lijnbalancering: Zorgt ervoor dat de werkbelasting gelijkmatig wordt verdeeld over de verschillende processtappen, zodat er geen knelpunten ontstaan.

2. Procesoptimalisatie

  • Identificatie van verspilling: Maakt overproductie en wachttijden zichtbaar, wat belangrijke vormen van verspilling zijn.
  • Continue verbetering: Dient als een doelstelling voor verbeterinitiatieven; als de cyclustijd van een stap langer is dan de takt time, moet die stap worden geoptimaliseerd.

3. Kwaliteitsmanagement

  • Stabiele flow: Een stabiele productiesnelheid, gedicteerd door takt time, draagt bij aan een consistente productkwaliteit.

Voordelen

  • Afstemming op klantvraag: Zorgt ervoor dat er precies genoeg wordt geproduceerd om aan de vraag te voldoen, waardoor overproductie en voorraden worden voorkomen.
  • Efficiëntie: Optimaliseert het gebruik van middelen en minimaliseert verspilling.
  • Kortere doorlooptijden: Draagt bij aan een snellere doorstroming van producten door het proces.
  • Stabiliteit: Creëert een voorspelbaar en stabiel productieritme.
  • Duidelijke doelstelling: Biedt een heldere en meetbare doelstelling voor elke processtap.

Gerelateerde begrippen

Bronnen

  • Taiichi Ohno: Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production (1988). De grondlegger van takt time binnen Toyota.
  • Jeffrey Liker: The Toyota Way: 14 Management Principles from the World’s Greatest Manufacturer (2004). Beschrijft de principes van TPS en takt time.
  • Lean Enterprise Institute (LEI): Biedt training en publicaties over takt time en Lean principes. [Link naar LEI website]
  • Wikipedia: Takt time. [Link naar Wikipedia]

← Terug naar Procesoptimalisatie & Organisatie kaart